Система S5 использует технологию искусственного интеллекта для решения проблем управления горнодобывающими активами

Австралийская инжиниринговая компания S5 System заявляет, что намерена решить три распространенные проблемы на рабочих местах в горнодобывающей отрасли с помощью технологии на основе искусственного интеллекта, установка которой занимает несколько минут, доступна по цене и обеспечивает быструю окупаемость инвестиций.

Компания выпустила три продукта для управления активами, не зависящих от OEM-производителей, и продолжает исследования и разработки для расширения диапазона применения своих специализированных мониторов, датчиков и устройств управления.

Основатель и генеральный директор S5 System Давуд Нассеи (на фото с недавнего мероприятия IMARC) говорит, что в настоящее время компания сосредоточена на растущей осведомленности о трех готовых к выпуску на рынок продуктах: BoltTight, который контролирует герметичность болтовых соединений; WearMon, изнашиваемые вкладыши с мониторингом в реальном времени; и GETsmart, система обнаружения смещения наземного инструмента (GET).

В настоящее время они используются на рудниках в Западной Австралии такими компаниями, как Newmont и Mineral Resources Ltd.

Нассехи говорит, что он увидел острую потребность в этой продукции, когда работал в горнодобывающей и телекоммуникационной отраслях.

«Зная, что отрасли переходят к Индустрии 4.0, я хотел помочь им перейти от Индустрии 3.0 и расширить доступную информацию о машинах, установках и процессах производства кормов с помощью более реалистичных данных для использования на более поздних этапах жизненного цикла», — сказал он.

«Это делает рабочее место более безопасным, защищенным и более гибким, а также экономит деньги, позволяя пользователям знать, что происходит в их системах, посредством мониторинга и всех тех хороших вещей, которые становятся возможными благодаря использованию Интернета вещей».

По словам S5, беспроводные продукты можно установить на оборудование любой марки, они подходят для самых суровых условий горнодобывающей промышленности и не полагаются на камеры для обеспечения обратной связи. Установка не зависит от существующей инфраструктуры, добавил Нассехи.

«Это продукты plug-and-play», — сказал он. «Они не требуют технического обслуживания, самодиагностируются, а батареи не требуют замены в течение многих лет».

BoltTight использует запатентованную технологию для постоянного контроля силы сжатия в болтовых соединениях. Стиральные машины имеют стандартные метрические и британские размеры и отправляют данные с помощью беспроводной технологии ZigBee в концентратор, который собирает данные со всех близлежащих стиральных машин и передает их на сервер для анализа, мониторинга и хранения данных.

По данным компании, любой критический сбой может быть обнаружен, а аудиовизуальная сигнализация в режиме реального времени уведомляет команду эксплуатации и технического обслуживания о точном местоположении неисправного болта в 3D-моделях завода.

«В настоящее время на рынке очень мало интеллектуальных решений с болтовым соединением», — сказал Нассехи. «Некоторые используют ультразвуковые или другие инструменты неразрушающего контроля, которые дороги и требуют ручной проверки каждого соединения опытными специалистами. На рынке предпринимаются попытки создания умных вариантов болтов, однако встраивание электроники внутрь болта ставит под угрозу его характеристики и целостность».

«Майнеры уже много лет ищут надежный способ обнаружения сбоев GET и обнаружения неисправных деталей»

На собственном опыте испытав дорогостоящую и трудоемкую работу по замене изнашиваемых вкладышей в таком оборудовании, как мельницы, дробилки, питатели и передаточные желоба, Нассехи разработал систему WearMon.

Неинвазивная система онлайн-мониторинга состояния может быть установлена ​​непосредственно на любой тип материала футеровки горнодобывающего предприятия, например резину, металл, керамику, полиуретан и полиэтилен. С помощью беспроводных датчиков износа с батарейным питанием на одном из болтов он предоставляет точные и исторические данные об износе в реальном времени; машинное обучение; прогнозное техническое обслуживание по состоянию; предлагаемая информация о планировании остановки; точные требования к инвентаризации; и прогнозы обслуживания, говорит Нассехи.

«Эта система постоянно контролирует оставшуюся толщину в каждом месте датчика и отправляет отчеты на сервер», — сказал он. «Информация затем обрабатывается на сервере и формирует основу для прогнозирования оставшейся жизни. Если следующее состояние планового технического обслуживания заранее установлено, то дату остановки можно ввести непосредственно в программное обеспечение, а если в систему введена дата планового отключения, то алгоритм программного обеспечения определит, какие вкладыши необходимо будет заменить, и спрогнозирует соответственно количество и расположение необходимого материала.